TO

Промывка инжекторов

Внимание! Записаться на техническое обслуживание можно в разделе "Запись на автосервис".

Для диагностики и очистки бензиновых форсунок  Техцентр  ВладАвто использует комплексы "Плазма" нового поколения. Установки "Плазма" - прорыв в технологии испытания и очистки форсунок. Они дают возможность выполнить то, что не под силу аналогичным приборам других производителей - провести корректное тестирование и безопасную, но вместе с тем, эффективную очистку бензиновых форсунок любого типа.

Процедура испытания электромагнитных форсунок проводимая в техцентре ВладАвто обязательно начинается с проверки их электрических параметров. Для визуального контроля геометрии и качества факела распыла используется камера особой конструкции. Проверка клапанов форсунок на герметичность выполняется в положении форсунок "распылителем вверх". Для измерения производительности форсунок используются изготовленные с высокой точностью пластиковые мерные колбы, оснащенные ультразвуковыми датчиками. Тестовый модуль установок обеспечивает параметры испытания (величину и стабильность давления и электропитания), позволяющие оценивать роботоспособность форсунок любого типа, включая форсунки высокого давления (GDI). Очистка форсунок происходит в специально разработанной для этой цели ультразвуковой ванне. по оригинальной методике и с приминением уникального двухкомпонентного сольвента. 

Дополнительные возможности и сервисные функции:

Решение проблем

Короткое замыкание форсунок

Электрические параметры электромагнитных форсунок оказывают непосредственное  влияние на их работоспособность. В процессе эксплуатации нередко происходят изменения параметров, в частности, сопротивления обмотки (вследствие увеличения контактных сопротивлений, появления короткозамкнутых витков или короткого замыкания на корпус). Результатом этого может быть как отказ форсунки, так и изменение ее пропускной способности. Таким образом, измерение производительности форсунок без предварительного анализа состояния их электрических параметров может привести к неправильной трактовке результатов. Обнаруженное снижение производительности форсунки может быть ложно истолковано как следствие ее загрязнения. В этом случае форсунку можно «чистить» до бесконечности и безрезультатно.

Факел распыла

Первый тест, который проводится в установках «Плазма», - проверка электрической части форсунок. В ходе теста автоматически измеряется сопротивление обмотки форсунок и сравнивается с техническими данными производителя. Если сопротивление какой-либо форсунки выходит за допустимый диапазон, прибор идентифицирует ее как неисправную и отключает. Сообщение об этом выводится на дисплей. Неисправная форсунка не подлежит восстановлению и должна быть заменена.

Визуальный контроль формы факела распыла – один из основных этапов проверки форсунки. Анализ геометрии факела позволяет выявить даже самые незначительные отклонения в работе форсунок, вызванные загрязнениями, неисправностью клапана, необра-тимыми изменениями формы распылителя форсунки и т.д. В установках традиционной конструкции форма факела проверяется проливом форсунок, установленных в мерные колбы. Испытание в условиях небольшого объема, ограниченного стенками колбы, нельзя считать корректным. Оно не позволяет наблюдать факел распыла полностью, от начала его формирования до периферии. Недостатки такой методики особенно очевидны в случае, когда ось факела не совпадает с продольной осью форсунки (ее отклонение в некоторых типах форсунок может достигать 90°). То же касается испытания форсунок высокого давления, применяющихся в системах непосредственного впрыска топлива (системы непосредственного впрыска GDI, FSI, NEODI, DISI, D4 и др.). При их тестировании важно наблюдать неискаженную форму факела и его дисперсность на всем протяжении.

Проверка герметичности

Для корректной визуальной оценки геометрии и качества факела в установках «Плазма» используется уникальная съемная камера (камера распыла). Большой внутренний объем и отсутствие перегородок позволяют увидеть неискаженную помехами геометрию «факела». Камера вместе с топливной рампой легко монтируется на установку при помощи двух патентованных быстрозажимных приспособлений. Их применение предельно сокращает потери времени. На случай если факелы соседних форсунок перекрывают друг друга, предусмотрена возможность отключать отдельные форсунки. Для удобства наблюдения можно использовать один из трех видов подсветки факела - светодиодную подсветку заднего фона камеры, светодиодную подсветку нижней части камеры или динамическую подсветку со стробирующим эффектом.

Обязательный и важный этап проверки форсунок – контроль герметичности клапана. Негерметичное прилегание иглы запорного клапана к седлу вызывает большое количество проблем с автомобилем. В установках традиционной конструкции тест на герметичность проводится в положении форсунок «распылителем вниз», непосредственно после их пролива. Такая методика часто приводит к ошибочным результатам. На соплах форсунок нередко образуются остаточные капли тестовой жидкости, что принимается за их негерметичность. Исправные форсунки необоснованно бракуются.

Производительность форсунок

В установках «Плазма» используется иная методика проверки герметичности. Форсунки устанавливаются в положении «распылителем вверх» и фиксируются специальной прижимной планкой. Сопла форсунок продуваются сжатым воздухом или осушаются хорошо впитывающей влагу салфеткой. На форсунки с помощью насоса подается рабочее давление и выдерживается в течение 40-60 с. Наличие протечек выявляется с помощью той же сухой салфетки, которой промокаются сопла форсунок. После испытания, перед снятием форсунок из системы сбрасывается давление. Для этого используется дополнительный дренажный насос, перекачивающий тестовую жидкость обратно в бак. Он же применяется и в ходе прочих тестов, позволяя избежать пролива жидкости на оператора и установку.

К точности дозирования топлива электромагнитными форсунками предъявляются строгие требования. Разница в производитель-ности форсунок в системах распределенного впрыска не должна превышать 5% (±2,5%). Допуск на разброс производительности форсунок высокого давления (системы непосредственного впрыска GDI, FSI, NEODI, DISI, D4 и др.) еще жестче и составляет 2% (±1%). Это означает, что измерение производительности форсунок должно выполняться с еще более высокой точностью. Ни одна совре-менная установка традиционной конструкции такую точность не обеспечивает. Корень проблемы кроется в использовании для замеров стеклянных мерных колб. Как известно, о производительности форсунки судят по высоте столба жидкости, накапливаю-щейся в мерной колбе в течение испытательного цикла. Точность этого метода зависит от стабильности внутренних размеров и идеальности геометрии колбы. К сожалению, технология изготовления стеклянных изделий не в состоянии обеспечить эти параметры на приемлемом уровне. Результат – недопустимо большие (до 7%) погрешности в определении производительности. 

Форсунки высокого давления

Проблема точности замеров производительности форсунок в установках «Плазма» успешно решена применением мерных колб оригинальной конструкции. Колбы изготавливаются из пластика, их геометрические параметры выдерживаются с ювелирной точностью. Определение производительности выполняется не визуально, а автоматически при помощи ультразвуковых датчиков. Датчики периодически измеряют расстояние до поверхности столба жидкости. Погрешность измерений не превышает 1%. Цифровой процессор установки анализирует разницу уровней и выводит результаты на дисплей. Таким образом, оператор постоянно получает цифровую информацию о разнице в производительности форсунок в процентном отношении. Чтобы избежать обычного для подобных установок засорения клапанов обратного слива, место установки клапана оптимизировано.

В нижней точке колбы предусмотрена емкость для сбора загрязнений со сливной пробкой для их периодического удаления. Для контроля процедуры испытания внутренность колбы подсвечивается расположенными сзади светодиодами.

Далеко не все установки позволяют испытывать форсунки высокого давления (системы непосредственного впрыска GDI, FSI, NEODI, DISI, D4 и др.). Этой способностью обладают лишь несколько приборов известных производителей, относящихся к высшему ценовому диапазону. Проблема заключается в сложности обеспечения корректных параметров испытания, идентичных натурным. В отличие от систем распределенного впрыска, рабочее давление в которых составляет порядка 3 бар, в системах непосредственного впрыска оно достигает 80 бар. Для мгновенного открытия и удержания форсунки высокого давления используется управляющий импульс сложной формы, характеризующийся большой величиной тока, стабильной длительностью и значением напряжения. Имитация таких условий работы предъявляет высокие требования к системам установки, отвечающим за силовое питание, управление форсунками и создание испытательного давления.

Ультразвуковая очистка

В установках «Плазма» геометрия и качество факела распыла GDI-форсунок проверяется при давлении 12бар. Величина давления выбрана исходя из условия обеспечения перепада давления на форсунке, идентичного штатному режиму работы. При этом учитывалось, что при испытании впрыск осуществляется в камеру распыла при атмосферном давлении, а не в цилиндр двигателя, давление в котором в несколько раз выше. На практике подтверждено, что такой метод позволяет корректно оценить форму факела и степень его дисперсности. Если видимые глазом капли отсутствуют – форсунка исправна.

Для контроля производительности форсунок высокого давления применяется метод сравнения с эталоном. Форсунки проливаются при давлении 12 бар и стандартной циклограмме работы, определяющейся частотой срабатывания и временем открытого состояния. Результаты измерений сравниваются с данными, полученными при испытании новой, заведомо исправной форсунки в тех же условиях. Испытания GDI-форсунок стали возможными во многом благодаря использованию в установках «Плазма» высокопроизводительного промышленного насоса высокого давления. Он способен развивать давление до 28 бар. Учитывая то, что максимальное давление при тестировании составляет 12 бар, насос работает с более чем 100-процентным запасом по давлению. Это обеспечивает стабильность давления при испытаниях и высокий ресурс установки. Практически не имеющий ограничений по химическому составу перекачиваемой жидкости, насос позволяет использовать установку для целей химической очистки топливной системы бензиновых и дизельных двигателей без демонтажа форсунок. Внимание! «Всеядность» насоса не означает, что в качестве тестовой жидкости допускается использовать суррогаты неизвестного происхождения. Рецептура тестовой жидкости определяется широким комплексом требований, в том числе, неспособностью повредить форсунки!

На практике отмечаются многочисленные случаи, когда после очистки форсунок современной конструкции в ультразвуковой ванне (УЗВ), они необратимо выходят из строя, чаще в результате потери герметичности. Отказ даже одной форсунки GDI оборачивается выходом из строя двигателя и необходимостью покупки нового комплекта форсунок ценой около 1500 долларов. Причина отказов состоит в том, что производители установок для ультразвуковой очистки форсунок используют УЗВ общего назначения. Они не предназначены специально для работы с форсунками и не учитывают особенности очищаемых деталей. То, что было допустимо для форсунок старой конструкции, для современных форсунок оказывается губительным. Дело в том, что их конструкция отличается наличием большого количества разноплановых покрытий внутренних полостей и деталей (тефлон, лак, и т.п.). Форсунки высокого давления, к тому же, имеют многочисленные керамические элементы.

Основным механизмом удаления загрязнений в УЗВ общего назначения является кавитационный эффект. Смолистые отложения отделяются от поверхности под действием «микровзрывов» пузырьков воздуха, растворенного в чистящей жидкости. К сожалению, кавитация не отличается избирательным воздействием. Она с одинаковой интенсивностью удаляет не только загрязнения, но и покрытия, а также нарушает микрорельеф поверхности жизненно важных деталей форсунки. Это и приводит к нарушению герметичности и геометрии факела распыла. Тяжесть кавитационных повреждений усугубляется двумя причинами. Первая – нижнее расположение ультразвукового излучателя, что характерно для УЗВ общего назначения. Вторая - ошибочное увлечение большинства производителей установок повышением мощности генератора УЗ колебаний.